한 이불 속 열두발바닥

앞선 포스트에서 표준작업시간(Standard Time, ST)에 대해 알아보았습니다. ST를 이용한 작업효율을 분석하기 위해서는 생산에 투여한 실제 생산 시간이 매우 중요합니다. 하지만, 개별 생산 품목별로 실제 생산 시간을 현장에서 입력하는 것은 현실적으로 어려운 일입니다.(교차작업, 다품목일괄생산등...). 그러므로, 많은 기업들이 일별로 총 생산시간과 유실시간을 측정하는 것을 추천드립니다. 일별로 각각의 작업조나, WorkCenter의 총 작업시간과 유실시간을 기록하고, 그날에 생산한 모든 품목에 대해 생산량 기준의 총표준작업시간을 구하여, 작업효율 구하는 방법입니다. ERP나 MES와 같은 기업정보시스템의 생산실적입력 화면에는 일자별로 생산한 품목의 생산수량과 작업시간, 작업인원, 작업공수등이 입..

ST(Standard Time)는 단위당 표준작업시간을 의미합니다. 즉, 하나의 품목을 생산할 때 걸리는 시간입니다. 이 표준시간을 가지고, 생산계획을 짜거나 작업효율, 생산성분석등을 할 수 있습니다. 예를 들어, 1EA를 30초에 생산하는 기계가 있다고 가정해 보겠습니다. 이 기계의 분당 생산량은 2EA이며, ST는 30초/EA가 됩니다. 이 ST는 기계의 생산능력(Capa)가 됩니다. 이 ST를 가지고, 생산계획을 잡을 수 있습니다. 만약, 2,500개를 생산하여 4월 15일까지 납품해야 한다고 가정했을 때, 다른 예외상이 없다고 한다면(자재결품, 기계고장등, 잔업근무..) 총 가동시간은 2,500 EA * 30초/EA = 75,000초가 필요하고, 분으로 환산하면 1,250 분, 시간으로 환산하면 ..

이번 포스트는 무상사급으로 자재를 공급하여, 외주생산을 처리하는 프로세스와 회계처리 과정에 대해 설명하도록 하겠습니다. 기본적으로 외주생산은 생산이므로 생산관리 모듈안에 있는 것이 보통입니다. 관할 부서가 생산관리이며, 생산관리의 생산계획에 의거하여, 발주가 진행 됩니다. 이에 대해 발주되는 생산품을 만들기 위한 자재가 외주처로 출고됩니다. 외주처는 공급받은 자재를 가지고 생산을 하고, 생산품을 납품하게 됩니다. 여기서 유의해야 할 부분은 외주처에 출고된 자재는 타처에 보관된 자산으로 인식되어야 한다는 점입니다. 생산품을 납품하는 시점에 외주처에 보관된 자재를 생산품에 사용했다고 인식하면서 자재가 생산 투입되는 것으로 처리합니다. 위의 과정을 아래와 같이 간략하게 도식화 해보았습니다. 1. 외주계약관리 ..

제품 또는 반제품을 생산하는 방식으로는 크게 기업 내부의 자원만을 사용하여 생산하는 자체 생산과 기업 외부의 자원을 사용하는 생산하는 외주 생산이 존재합니다. 자원이라함은 생산라인(기계장치, 설비등)과 인적자원, 재료(원자재, 부자재, 소모자재등)을 의미합니다. 외주 생산(외주임가공)은 외주임가공업체의 위치에 따라 사내외주와 사외외주가 있으며, 생산자재의 공급방식에 따라 무상사급과 유상사급으로 나뉘어지게 됩니다. 사내외주와 사외외주 사내외주는 외주업체가 기업의 생산조직 및 부서처럼 움직인다고 이해하시면 될것 같습니다. 생산관리팀에서 내려주는 생산계획과 일자별 작업지시에 의거하여, 생산을 하고, 자재팀으로부터 자재를 공급받고, 품질팀이 품질검사를 하게 됩니다. 외주업체는 오롯이 생산만 하게 되며, 생산량에..

2019년 스마트공장 보급확산사업 지원계획에 대한 공고가 2019년 2월 13일에 보도되었습니다. 앞선 포스트에서 말씀드렸던 것처럼 작년보다 2.6배정도의 예산과 4천개의 기업지원으로 크게 확대되었습니다. 주요 사업은 아래와 같습니다. 스마트공장 구축 및 고도화 로봇활용 제조혁신 지원 스마트 마이스터 스마트화 역량강화 스마트화 수준확인 갈수록 심화되고 있는 제조업의 글로벌 경쟁력을 높이기 위해서, 기존의 제조업에 ICT를 적용하여 제조 데이터를 분석하고, 이를 능동적으로 활용할 수 있는 지능형 공장을 확산하겠다는 목적입니다. 전체적인 개요는 아래와 같습니다. 가장 주목해야 할 사업인 스마트공장 구축 및 고도화은 신규구축이 최대 1억원까지 지원받을 수 있으며, 고도화인 경우, 구축수준에 따라 다릅니다. (..

안전재고와 적정재고에 대한 개념이 많이 헷갈립니다. 둘다 재고의 유지를 위한 재고관리 측면의 이야기 입니다. 재고관리는 생산이 중단되지 않도록 조달해야 하는 공급적인 측면과 이를 유지 및 관리를 위한 경제성을 모두 충족해야 합니다. 공급적인 측면에 치우치면, 불용재고, 과대재고에 대한 문제가 발생하며, 경제성 측면에 치우치면, 공급차질로 인한 생산 중단 및 판매 중단이 이루어지게 됩니다. 양쪽의 균형을 잘 맞추어야만 하는 업무입니다. JIT 처럼, 사용할 양만큼만 그때 그때마다, 정시에 납품되게 되면 가장 좋으나, 협력사에게로의 부담의 전가나, 주무의 유동성, 긴급발주, 조달기간과 같은 문제로 인해 실제 업무에는 적용하기 어렵습니다. 이에, MRP 또는 ROP 를 통한 자재조달계획이 필요하며, 발주량의 ..

이전 포스트에서 자재조달계획 즉, MRP에 대해 포스팅하였습니다. 이번 포스트는 ROP(Reorder Point)에 대해 설명하도록 하겠습니다. 종속품목은 MRP를 통해 수주예측과 월생산계획 또는 주생산계획에 따라 발주량이 산정되어 집니다. 하지만, ROP는 종속품목이 아닌 독립품목에 대해서, 적시 적량의 재고를 유지할 수 있도록, 재주문(발주) 시점을 판단하는 것을 말합니다. ROP 는 적시적량의 재고를 유지하도록, 재주문(발주) 시점을 판단하는 것 ROP는 발주가되었지만, 현재 보유재고(on hand inventory)와 미입고된 예정입고(scheduled receipt)의 합에서 미납주문(back orders)를 차감한 결과와 미리 설계한 재주문점(reorder point)를 비교하여 발주를 진행합..

제조 기업에서 제품을 제조하기 위해서는 자재를 사용해야만 합니다. 자재가 입고되어, 제품에 사용되기까지 아래와 같은 물류 흐름이 이루어집니다. 자재입고과정 거래처에서 매입하여, 원재료, 부재료 창고에 입고되는 과정은 구매발주에 대해 거래처가 거래명세서와 자재를 납품장소에 가져오는 것부터 시작입니다. 납품장소에 가져오게되면, 구매팀이나 자재팀에서 내려와 거래명세서와 실제 자재에 대한 수량과 육안검사를 시작합니다. 확인이 완료되면, 해당 자재를 바로 창고에 입고하는 것이 아니라, 검사품인 경우에는 검사대기 zone에 옮겨 놓고, 품질팀에 검사를 의뢰합니다. 품질팀은 기능검사, 성능검사와 같은 검사를 납품량 전체를 다하는 전수검사나, 일부 샘플만 검사하는 샘플검사를 진행하여, 합/불 판정을 내립니다. 합격이 ..