한 이불 속 열두발바닥

제조기업은 원자재를 매입하여, 특정한 공정을 거쳐서, 새로운 제품을 생산하고 판매하는 가치사슬 구조를 가집니다. 품목과 워크센터, 공정을 단순하게 분류한다면, 품목은 제품과 원자재이고, 워크센터는 공장, 공정은 생산공정이 됩니다. 원자재와 제품은 각각 매입과 매출로 정의되므로. 이미 품목은 나뉘어 있을것 입니다. 하지만, 이러한 구조라면 공장내에서 발생하는 여러 요인을 파악하기 어려울 것 입니다. 생산공정을 자세히 파악하니 압출-슬리팅-성형 의 공정흐름으로 제품을 생산한다고 가정하겠습니다. 모든 공정을 관리히기를 원한다면, 각 공정을 기준으로 공정품을 생성하고, 공정품 생산단위를 워크센터로 정의하면 됩니다. 모든 공정 흐름을 ERP 시스템에 관리하기란 무척 어렵습나다. 따라서, 중요도에 따라서, 관리대상..

우리의 의자 생산 공장은 계속 번창하고 있습니다. 어느날 영업관리부장과 생산관리부장이 함께 찾아와서, 주문이 많이 밀려 공장의 CAPA가 오버되어, 납기를 제대로 못 맞추는 일이 잦아지고 있다고 토로하였습니다. 따라서, 공장을 확충하여, CAPA를 늘려야 한다고 영업관리부장은 강력히 주장하고 있고, 생산관리부장은 수주의 변동성이 잦아, 쉽게 사람을 뽑고, 공장을 추가 증설하는 것은 리스크가 크다고 하고 있습니다. 따라서, 일부 수주 물량에 대해 옆의 (주)의자임가공 회사에게 생산을 맡겨 보는 것이 어떤지 건의하였습니다. 이와 같이, 외주생산은 사내에서 회사의 자원으로 생산하는 것이 아니라 외부의 자원으로 생산을 하는 것을 말합니다. 즉, 구매와 생산의 성격을 함께 지니고 있는 것을 외주 생산이라고 합니다..

이전 포스트에서 생산실적에 대한 데이터 구성을 확인하였습니다. 가내수공업에서 점차 확장되어진 의자 생산에 대한 스토리를 이어서 생산계획에 대해 이야기 해보겠습니다. 우리가 만든 의자는 너무나 잘 팔려서 크게 사업이 확장되었습니다. 주문이 늘었고, 직원들도 늘었고, 작업 공간도 커졌습니다. 계속 확장되는 사업으로 인해 더 많은 수익을 얻을 것이라는 생각에 너무 행복했습니다. 그런데, 생각보다 수익이 나오지 않고 있다는 것을 알게 되었습니다. 예전에 1개 생산하여 팔았을 때, 순이익이 10,000원 이었다면, 1,000개 생산하여 팔고 있는, 지금은 10,000,000원 이어야 하는데, 7,000,000원 정도밖에 안되는 겁니다. 그리고, 직원이 늘었다면 당연히 비례로 생산량도 늘어야 하는데, 생산량이 직원..

제조 현장 정보를 실시간으로 확보하는 것은 생산성 확보를 위한 매우 중요한 작업이라고 할 수 있습니다. IoT와 같은 정보기술의 발전은 보다 방대한 데이터를 쉽게 수집하고, 축적할 수 있게 하였습니다. 설비에서 직접 데이터를 수집하기도 하고, 센서를 설치하여, 생산성에 영향을 미치는 요소들(압력, 온도, 습도 등)을 수집하여, 데이터를 축적하고, 이를 분석 활용이 가능한 환경을 구축할 수 있게 되었습니다. 설계된 시스템은 제조현장에서 수집된 RawData를 ERP의 데이터베이스에 축적하고, ERP의 생산모듈에 축적된 데이터를 활용할 수 있도록 구축되었습니다. 주요 실행 안은 아래와 같습니다. 1. 제조 RawData 수집 및 분석 HMI & PLC 의 Interface를 통해, 각 데이터항목의 Monit..

생산관리의 시작은 생산실적부터 입니다. 생산실적은 가장 기본적으로 투입물과 생산물의 관계에서 시작을 합니다. 투입물과 생산물의 관계는 N:1로 구성되는 것이 대부분입니다.(화학업종은 1:N 이기도 합니다.) 예를 들어, 의자를 만들어 판매한다고 가정해 보죠. 단순하게 의자를 구성하는 구성품이 의자몸체와 다리 4개라고 가정해 보겠습니다. 의자몸체와 다리4개는 투입물이고, 의자는 생산물입니다. 이것을 그림으로 표현하면 아래와 같습니다. 이를 데이터로 표현하면, 생산물, 생산량, 투입물, 투입량 으로 구분되어집니다. 이와 같은 데이터의 구성으로 생산실적이 생성됩니다. 자, 이제 사업을 키워보겠습니다. 이번에는 의자 10개를 만들어 납품할 예정입니다. 그런데, 의자를 만들다가 다리 2개를 부숴먹었습니다. 그렇다..

앞선 포스트에서 표준작업시간(Standard Time, ST)에 대해 알아보았습니다. ST를 이용한 작업효율을 분석하기 위해서는 생산에 투여한 실제 생산 시간이 매우 중요합니다. 하지만, 개별 생산 품목별로 실제 생산 시간을 현장에서 입력하는 것은 현실적으로 어려운 일입니다.(교차작업, 다품목일괄생산등...). 그러므로, 많은 기업들이 일별로 총 생산시간과 유실시간을 측정하는 것을 추천드립니다. 일별로 각각의 작업조나, WorkCenter의 총 작업시간과 유실시간을 기록하고, 그날에 생산한 모든 품목에 대해 생산량 기준의 총표준작업시간을 구하여, 작업효율 구하는 방법입니다. ERP나 MES와 같은 기업정보시스템의 생산실적입력 화면에는 일자별로 생산한 품목의 생산수량과 작업시간, 작업인원, 작업공수등이 입..

제품 또는 반제품을 생산하는 방식으로는 크게 기업 내부의 자원만을 사용하여 생산하는 자체 생산과 기업 외부의 자원을 사용하는 생산하는 외주 생산이 존재합니다. 자원이라함은 생산라인(기계장치, 설비등)과 인적자원, 재료(원자재, 부자재, 소모자재등)을 의미합니다. 외주 생산(외주임가공)은 외주임가공업체의 위치에 따라 사내외주와 사외외주가 있으며, 생산자재의 공급방식에 따라 무상사급과 유상사급으로 나뉘어지게 됩니다. 사내외주와 사외외주 사내외주는 외주업체가 기업의 생산조직 및 부서처럼 움직인다고 이해하시면 될것 같습니다. 생산관리팀에서 내려주는 생산계획과 일자별 작업지시에 의거하여, 생산을 하고, 자재팀으로부터 자재를 공급받고, 품질팀이 품질검사를 하게 됩니다. 외주업체는 오롯이 생산만 하게 되며, 생산량에..

BOM에 대한 벌써 4번째 포스트입니다. 그만큼 BOM관리가 중요하다는 반증이겠지요. 이번 포스트는 BOM 차수관리와 대체자재 관리 방안에 대해 써보려고 합니다. 특정 제품 또는 반제품을 만들기 위한 자재의 소요량을 관리하는 것이 BOM입니다. 하나의 제품 또는 반제품은 하나의 BOM을 가지고 있는 것이 일반적입니다. 하지만, 제품이 계속 생산되면서, 사용하는 자재와 공정품이 변경되거나, 하나의 품목으로 통합된다든가, 삭제된다든가 하는 여러가지 변경점이 발생하게 됩니다. 또한, 판매처에 따라 특정자재를 사용해야만하는 경우가 존재하여, 하나의 제품에 2개 이상의 BOM을 관리해야 하는 경우들이 발생하게 됩니다. 이를 위해, ERP에서는 BOM 차수를 관리할 수 있도록 되어 있습니다. 예를 들어 보겠습니다...