ROP(Reorder Point)란?

이전 포스트에서 자재조달계획 즉, MRP에 대해 포스팅하였습니다. 이번 포스트는 ROP(Reorder Point)에 대해 설명하도록 하겠습니다.  종속품목은 MRP를 통해 수주예측과 월생산계획 또는 주생산계획에 따라 발주량이 산정되어 집니다. 하지만,  ROP는 종속품목이 아닌 독립품목에 대해서, 적시 적량의 재고를 유지할 수 있도록, 재주문(발주) 시점을 판단하는 것을 말합니다. 

 

ROP 는 적시적량의 재고를 유지하도록, 재주문(발주) 시점을 판단하는 것

 

ROP는 발주가되었지만, 현재 보유재고(on hand inventory)와 미입고된 예정입고(scheduled receipt)의 합에서 미납주문(back orders)를 차감한 결과와 미리 설계한 재주문점(reorder point)를 비교하여 발주를 진행합니다.  재주문점은 수요량이 일정하다면 납기리드타임 동안의 평균 소요량이 되며, 수요량이 불확실하다면 안전재고를 감안하여 결정합니다. 

 

ROP 시스템의 적용 품믁은 아래와 같습니다.  

 

• 포장재, 소모자재와 같이 BOM에 구성될 수 없어서, 제품의 생산계획에 의해 소요량 판단이 어려운 품목.
• 조달기간이 너무 오려 걸려서, 수주예측 또는 월생산계획에 의한 발주가 어려운 품목

ROP와 MRP의 차이는 아래와 같습니다.  

 

 

ROP와 MRP는 기업에서 하나만 선택하여 운영하는 것은 아닙니다. 기업에서 관리해야하는 자재들을 각각의 성향에 따라 ROP와 MRP를 선택하여, 조달계획을 수립할 수 있어야 합니다.  가장 좋은 것은 필요한 만큼만 사서, 바로 사용하는 것이지만, 실제 업무에서는 각각 자재의 조달기간과 소요시점, 소요량의 변동으로 인해 재고를 보유해야만 합니다. 때문에, 생산에 차질이 없도록 가장 최소의 수량과 적시에 발주하도록 ROP와 MRP라는 기법을 사용하게 됩니다. ROP와 MRP에 대한 기본적인 개념을 숙지하고, 컨설턴트의 도움을 받아 기업에 최적화된 시스템을 구축하시길 바랍니다.