자재의 흐름(입고에서 출고까지)

제조 기업에서 제품을 제조하기 위해서는 자재를 사용해야만 합니다.  자재가 입고되어, 제품에 사용되기까지 아래와 같은 물류 흐름이 이루어집니다.

 

자재입고과정

 

거래처에서 매입하여, 원재료, 부재료 창고에 입고되는 과정은 구매발주에 대해 거래처가 거래명세서와 자재를 납품장소에 가져오는 것부터 시작입니다. 납품장소에 가져오게되면, 구매팀이나 자재팀에서 내려와 거래명세서와 실제 자재에 대한 수량과 육안검사를 시작합니다. 확인이 완료되면, 해당 자재를 바로 창고에 입고하는 것이 아니라, 검사품인 경우에는 검사대기 zone에 옮겨 놓고, 품질팀에 검사를 의뢰합니다.  품질팀은 기능검사, 성능검사와 같은 검사를 납품량 전체를 다하는 전수검사나, 일부 샘플만 검사하는 샘플검사를 진행하여, 합/불 판정을 내립니다.  합격이 되어야지만, 비로소 원재료창고나 부재료창고에 입고가 됩니다.  당연히 불합격된 품목은 그대로 거래처로 반출되게 됩니다. 

 

자재출고과정

 

자재의 출고는 샘플출고, AS출고, 연구출고등등이 있지만, 가장 많은 부분을 차지하는 것은 당연히 제조를 하기 위한 생산출고입니다.  생산출고는 아래와 같이 구분할 수 있습니다.

 

 

자재팀은 생산 또는 제조팀에서 제품을 생산할 수 있도록, 자재창고에서 자재를 생산현장으로 출고합니다.  이때, 자재는 없어지는 것이 아니라, 자재창고에서 생산현장으로 이동되는 형태를 취한다고 생각해야 합니다. 생산현장으로 이동된 자재는 제품 또는 공정품이 제조되는 과정에서 사용되어 없어집니다.  이때, BOM에 따른 기준 소요량과 실제 사용량을 비교하여, 수량차이 또는 수율을 관리할 수 있습니다.

 

주상거래에 해당하는 제품을 제조하기 위해 사용되는 자재는 제조원가의 가장 중요한 부분인 재료비에 해당합니다. 현장의 실제 사용량 * 자재단가가 곧 재료비가 됩니다. 자재단가는 구매입고된 단가에 의해 결정되므로, 결국 실제 생산현장에서는 얼마나 사용했는가? 가 가장 중요한 관리 포인트입니다. 즉, 기준소요량과 실제사용량에 대한 수량차이 또는 수율울 관리하고, LOSS율을 줄이는 노력을 하게 됩니다.  이를 위해서는 자재창고에서 현장에 출고되는 부분부터 통제되어 각 작업지시별로 출고와 반품이 이루어져야 합니다. 그래야, 차이나는 부분을 작업단위별로 확인이 가능하고, 원인에 대한 분석이 가능하기 때문입니다.

 

자재의 흐름은 거의 대부분 위와 같은 경로로 제품에 사용되어집니다.  이를 보다 정확하게, 빠르게 하기 위해, 바코드도 도입하고, LOT관리, SerialNo 관리등을 하게 됩니다.